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2019年1月7日
钻杆的使用寿命因制造质量、环境和维护保养等因素而异，一般为2至6年。为了保持钻杆良好的工作状态，满足钻井作业需求，需要定期对钻杆进行检查维护，并对报废钻杆进行处理。此外，还需要花费大量资金购买新钻杆（2018年，俄罗斯某钻井作业企业采购了63700吨钢管，废旧钻杆数量达3万吨）。如果钻杆的使用寿命管理不善，可能导致钻杆提前报废或库存不足，严重影响企业的管理质量。
尽管石油开采企业高度重视钻杆的维护和库存管理，但由于缺乏科学有效的信息手段，在实际操作中，难以分别、准确地记录每根钻杆的维护状态、维护时间、井下作业时间和工作时间，也难以准确、及时地进行信息汇总和上报。目前，每组钻杆均采用人工粗略记录，然后通过人工汇总统计的方式上报公司。这种方式不仅耗时，而且数据的真实性和可靠性较差。更糟糕的是，无法进行针对性报废，通常整组钻杆都被报废，造成巨大浪费。
当钻杆磨损到一定程度时，容易发生泄漏，导致钻杆报废。为了防止发生穿孔泄漏，目前通常定期将钻杆从钻井中拉出，并使用探伤设备进行检测。但这种方法只能在钻杆出现裂纹后才能发现问题，无法提前发现潜在的危险。因此，在检测间隔期间发生泄漏的情况屡见不鲜。
利用RFID进行钻杆管理的优势和价值
1. 通过掌握钻杆当前状况和剩余寿命的可靠信息，可以在钻杆达到最大允许磨损水平后再进行报废，而不是按照机组一般数据提前报废。这样可以至少提高钻杆的使用寿命20%。
2. 通过使用RFID技术对每根钻杆进行精确的单独管理，可以将来自不同管道的钻杆相互组合，或与其他新钻杆组合，从而将每套钻杆的数量减少到实际钻井所需的数量。过去，至少有5%的备用材料被预留用于钻杆组合。
3. 基于每根钻杆的实际准确使用寿命，可以精准地选择真正需要维修的钻杆，从而使缺陷检测和钻杆维修更有计划性和针对性，并提前报废无法修复的损坏最严重的部件，而不是整套钻杆。综合来看，可节省25%以上的维修和报废成本。
4. 将钻杆因侵蚀或断裂而损坏的风险降低 30%。该系统能够在钻杆入井作业前对其进行分类，或根据其当前的使用寿命建议其在连接中的位置变更。
5. 每根钻杆的供应商信息都将存储在信息系统中，并进行严格加密以防止泄露。通过这些数据，采购人员可以快速统计供应商的供货和运营绩效，便于筛选和淘汰不符合要求的供应商，并防止供应商虚报绩效。
6. 该系统能够掌握不同厂家生产的钻杆在相同工况下的最大使用寿命，并以此数据对供应商进行评估和筛选，不断提高供货质量，从而使钻杆的平均最大使用寿命提高10%以上。采购时还可以根据产品寿命价格比来计算，从而选择最具性价比的供应商。
